宁夏鑫瑞科环保设备40T/H(三台)燃煤锅炉配套除尘器 (旋风布袋复合除尘器)
2018-01-23 来自: 宁夏鑫瑞科环保设备有限公司 浏览次数:730
一、概述
本方案用于40T/H锅炉配套旋风布袋复合除尘器的设计安装。
由于除尘器是锅炉除尘系统中的关键设备，它的工况效果直接影响到整个系统的成败.因此，对除尘器的设计、制造、安装、调试和运行等每一个环节都需要精心安排。为保证在各种环境条件下除尘器能长期、安全、稳定的工作，体现除尘器的最佳价格性能比，推荐采用GMDC型旋风布袋脉冲除尘器。
二、设计依据及制造标准
1、设计依据
因贵公司没有提供详细的技术参数，结合我公司根据多年来为该系统配套的除尘设备的经验，总结了贵公司系统参数如下：
除尘器入口烟气量： 105000-125000m3/h
除尘器入口烟气温度： ≤145℃
除尘器入口含尘量： g/Nm3
出口烟气含尘浓度： ＜30mg/Nm3
除尘效率： ＞99.95%
本体漏风率： ≤3
2、制造标准
《大气污染物综合排放标准》 GB13223—2003
《锅炉烟尘测试方法》 GB/T5468-91
《工业企业噪声控制设计规范》 GBJ78-85
《钢结构设计规范》 GBJ17-88
《袋式除尘器安装要求验收规范》 JB/T8471-96
《袋式除尘器用滤料及滤袋技术条件》 GB12625
《袋式除尘器性能测试方法》 GB12138
《分室反吹袋式除尘器技术条件》 ZBJ88012-89
《电器装置安装工程施工技术条件》 GBJ232-82
《建筑抗震设计规范》 BJ11-89
《固定式钢斜梯》 GB4053.4-83
《固定式工业钢平台》 GB4053.4-83
《火力发电厂热力设备和管道保温油漆设计技术规定》DGJ59-84
三、除尘设备技术说明
1、除尘器的选择
我公司发挥自身技术优势，针对国内燃煤锅炉的使用特点，综合美国富乐公司PPC气箱脉冲袋式除尘器、XLCM长袋低压脉冲袋式除尘器、德国多关旋风除尘等技术推出的GMDC系列旋风布袋复合脉冲除尘器是一种安全、高效、运行可靠、维护方便、占地面积小的单元组合式节能环保型除尘设备。模块式生产、质量稳定。
经过广泛分析国内外针对燃煤锅炉烟气除尘技术和除尘器配套设备质量，结合实际应用特点 ，我们增加了一系列的保护和检测系统，完整地设计出GMDC型锅炉专用旋风布袋复合除尘器。
2、设备选型及性能参数
设备型号： GMDC-40旋风布袋复合脉冲除尘器
设备型式： 在线（离线）清灰可选、可在线检修
技术参数如下:
除尘器入口烟气量： 105000-125000m3/h
过滤型式： 多管旋风+布袋过滤
过滤风速： 1.0-1.2m/min
净过滤风速： 0.95-1.1m/min
除尘器入口烟气温度： ≤145℃
除尘器入口含尘量： g/Nm3
出口烟气含尘浓度： ≤30mg/Nm3
输灰方式： 气力输灰
4、性能介绍
4.1、滤袋采用φ160×6000mm标准规格，材质采用纤燃煤锅炉专用纤维维滤料(经过烧毛、热轧及拒水防油、覆膜处理)。
4.2、除尘器采用外滤式，除尘器的滤袋利用弹簧涨圈与花板联接，形成了干净空气与含尘气体的分离。滤袋由镀锌冷拔钢丝袋笼所支撑。
4.3、在清灰时由PLC控制脉冲控制仪发出脉冲信号给电磁脉冲阀（进口），通过喷吹管喷出压缩空气，使滤袋径向变形抖落灰尘。
4.4、除尘器顶部设检修门，用于检修和换袋（除尘器的维护、检修、换袋工作仅需在机外就可执行，不必进入除尘器内部）。在净气室设有由差压仪等组成的滤袋检漏装置，以便在滤袋损坏时及时报警。
4.5、除尘器设有保温层、顶部防雨棚，防止在环境条件下结露现象的发生及保护除尘器顶部装置。
4.6、由于点燃锅炉过程及工作时不定时喷洒燃油，将产生大量的含油烟气，此烟气直接进入除尘器，将造成滤袋粉层板结，使系统阻力增高，影响正常运行。系统充分利用本体及烟道设内部旁路管道，使喷油瞬间含油烟气经旁路管道排放而不经过滤袋，从而有将地保护了滤袋。有效地利用了除尘器及烟道，直接在除尘器进风口处设置旁路。
4.7、除尘器设备烟气温度在线检测装置，当烟气温度超过预设报警时，打开旁路系统阀门排放烟气，保护滤袋。
4.8、除尘器配置进风分配系统及滤袋固定框,有效地使进入除尘器的含尘气体均匀地分布到每个滤袋,滤袋固定框的使用,有效地防止了清灰过程中滤袋间的碰撞和磨擦,有利于滤袋使用寿命了延长。
4.9、除尘器配置仓壁振动器清堵装置，能有效地破拱，保证了除尘器灰斗卸灰的顺利进行 。
4.10、除尘器控制系统采用PLC。整个除尘器控制系统采用PLC和CRT站进行自动控制，设置差压及定时清灰控制方式并设有压力、温度、料位、滤袋检漏等检测报警功能。控制路线留有足够的接口以连接DCS供监视。除尘器电控柜采用双层密封门结构，防尘防水、防小动物。
4.11、除尘器可自带供气系统，利用空气压缩机将气体压入储气罐作为清灰时的压缩气源,有利于在清灰时除尘器仓室的保温，防止酸结露。
5、系统设置
GMDC型旋风布袋复合脉冲除尘器共有五大系统：
5.1、本体：它由上箱体、中箱体、进风通道、灰斗组件、检修门、支架等组成。对于本体，我们在设计上以最不利的荷载组合进行强度设计；采用Q235板材制作。
5.2、收尘、过滤系统：主要由管式旋流子、滤袋、袋笼、花板组件、进风分配系统组成。
5.3、喷吹清灰、卸灰系统：主要由储气包（含油水分离器、调压装置）、电磁脉冲阀、喷吹管组件、仓壁振动器及星型卸灰阀等组成。
5.4、保护及控制、检测系统：主要由旁路系统、差压装置、料位计、测温仪、压力检测装置、脉冲控制仪、滤袋检漏孔装置等组成。
5.5、电控系统：主要由PLC主控柜（其中包含除尘器控制部分并留有输灰控制系统的安装位置）、除尘器现场控制柜、照明系统及检修用电源插座。
6、工作原理
GMXD型旋风一布袋袋复合除尘器是在普通脉冲袋式除尘器筒体的前端设置了一定数量的旋流子。含尘气体由切向进入除尘器后，气流由直线运动变为圆周运动，旋转气流沿器壁自圆筒体呈螺旋形，沿锥体向下运动，形成外旋气流。含尘气体在旋转过程中产生离心力，将气体中的粉尘尘粒甩向器壁；尘粒一旦与器壁接触，便失去惯性力而在向下的重力作用下沿壁面下落，进入排灰口。含尘气流经过一级除尘后进入布袋过滤除尘器单元。
脉冲袋式除尘单元的气体净化方式为外滤式，含尘气体由导流管进入各单元过滤室并通过设备于灰斗中的烟气导流装置；由于设计中袋底离进风口上口垂直距离有足够、合理的净空，气流通过适当导流和自然流向分布，达到整个过滤室内气流分布均匀；含尘气体中的颗粒粉尘通过自然沉降分离后直接落入灰斗、其余粉尘在导流系统的引导下，随气流进入中箱体过滤区，吸附在滤袋外表面。过滤后的洁净气体透过滤袋经上箱体，经过离线蝶阀由排风管排出。
滤袋采用压缩空气进行喷吹清灰，清灰机构由气包、喷吹管和电磁脉冲控制阀等组成。过滤室内每排滤袋出口顶部装配有一根喷吹管，喷吹管下侧正对滤袋中心设有喷吹口，每根喷吹管上均设有一个脉冲阀并与压缩空气气包相通。清灰时，电磁阀打开脉冲阀，压缩空气经喷口喷向滤袋，与其引射的周围气体一起射入滤袋内部，引发滤袋全面抖动并形成由里向外的反吹气流作用，清除附着在滤袋外表面的粉尘，达到清灰的目的。
随着过滤工况的进行，当滤袋表面积尘达到一定量时，由清灰控制装置（差压或定时、手动控制）按设定程序打开电磁脉冲阀喷吹，压缩空气以极短促的时间顺序通过各个脉冲阀经喷吹管上的喷嘴诱导数倍于喷射气量的空气进入滤袋，形成空气波，使滤袋由袋口至底部产生急剧的膨胀和冲击振动，造成很强的清灰作用，抖落滤袋上的粉尘。
落入灰斗中的粉尘经由卸灰阀排出后，经由输灰系统输出。
除尘器配有先进的离线蝶阀，具有在线、离线二状态清灰功能和离线检修功能。阻力减小，气流通畅。除尘器设置有差压、料位等在线监测装置。
除尘器的控制（包括清灰控制等）采用PLC控制。整套除尘系统的控制实行自动化无人值守控制，并可向工厂大系统反馈信息、接受工厂大系统远程控制。
所有的检修维护工作在除尘器净气室及机外执行，无须进入除尘器顶部。
7、性能指标
7.1、我公司所提供的设备为当代成熟技术制造，并具有良好的启动灵活性和可靠性，能满足技术参数的要求，并能在贵方所提供的烟气含尘条件和自然条件下长期、安全地无人值守运行并达到排尘要求。
7.2、除尘器设备结构紧凑，技术全理，密封性强，动作灵活，便于检修，外形美观，除尘器的设计、制造符合“脉冲喷吹类袋式除尘器技术条件”的规定要求。
8、设备功能和制造技术
8.1除尘器的阻力控制
除尘器的阻力分为两部分。
本设备的设计总阻力为＜2500pa。
除尘器的阻力一部分是设备的固有阻力（即原始阻力），这是由设备的各个烟气流通途径造成的。
除尘器进出风方式、进风管道各部位的尘气流速选择是否妥当；除尘器各仓室进风的均匀度；导流系统设计是否合理；进风口距离滤袋底部的水平高度导致的含尘气体稳流空间是否足够；滤袋直径和滤袋间距决定的滤袋间烟气抬升速度的合理性；出口管道风速的合理选定等都将影响除尘器的固有阻力值。
为此，我公司设计的除尘器采用平进平出的进出风方式；进风总管和导流系统的设计保证各仓室进风不均匀度在5%以下；进风口距离滤袋底部的水平高度保证含尘气体获得稳流空间；滤袋直径采用160mm，且滤袋间距的选定，保证过滤区内滤袋内的净气空间和滤袋外的含尘气体空间比，以保证滤袋间的尘气抬升。
从以往我公司设计生产的除尘器来看，设备的原始阻力都在350Pa左右。
第二部分是设备的运行阻力。设备的运行阻力是由除尘器在运行过程中滤袋表面形成的挂灰层的厚度导致的一个循环值。
一般我们对这个值的上限设定在1000-1200Pa，在设备达到这个阻力值时，系统启动清灰，将设备阻力回复到原始阻力，进入下一个循环。这个循环时间的长短，取决于烟气含尘浓度、滤料的品种规格等。
8.2在线检测（监测）设备
为了更好地保护除尘器并实现除尘器的在线检测和监控,我们为除尘系统配置了一系列的在线检测设备:
差压计及变送器:通过PLC控制除尘器的清灰系统工作并通过设备工作阻力的循环时间和每次清灰后除尘器整体差压情况分析清灰效果和滤料寿命状况;
仓室压力计:实时显示除尘器各仓室工作状况,并能通过其反映该仓室中滤袋的实际状况----完好、有破损、寿命期；
压力表：在线监测除尘器压缩空气系统各环节压力状况；
料位计：通过设置在除尘器灰斗上的高、低料位计显示灰斗中的存灰情况并通过PLC指挥卸灰系统和输灰系统的工作。（选用）
一系列保护技术的使用保证了除尘器在贵方提供的环境条件下稳定、连续、安全的自动运转并以此保证工艺设备的正常运行。
8.3导流系统
我们对除尘器各烟气流经途径中的管道风速进行了分段化设计，除尘器的进风采用了气体导流系统并充分利用了气体的自然分配原理，保证了单元进风的均匀、和顺，以提高过滤面积利用率。
含尘气体由中部进风口进入各单元过滤室，由于设计中袋底离进风口上口垂直距离有足够合理的净空，滤袋间距亦进地了专门设计，气流通过设置于灰斗中的进风分配系统导流后，依靠阻力分配原理自然分布，达到整个过滤室内气流以及各空间阻力的分布均匀，保证合理的烟气抬升速度，最大限度地减少紊流、防止二次扬尘。
设计合理的进风导流系统将箱体、过滤室和系统的阻力降至最小并尽可能地减少进风系统中的灰尘沉降现象，避免了滤袋的晃动、碰撞、磨擦，延长了系统及滤袋的使用寿命。
在除尘器进风分配系统前，我们还设置了手动风量调节阀，进风管、出风管，气流分配系统的设计保证各单元室入口流量不均匀度＜5%。
8.4花板、滤袋和笼骨
8.4.1花板是除尘器本体中重要部分，花板厚度为6mm，为保证花板孔的大小及孔距的精度，用冲孔模具压力机床冲孔，然后由铆工对花板在平台上进行校平，这些孔具有良好的通用性和互换性，花板表面平整，花板周围无毛刺、夹角，否则损坏滤袋。
8.4.2滤料质量直接影响除尘器的除尘效率，滤袋的寿命又直接影响到除尘器的运行费用。因而我们根据除尘器运行环境和介质情况，滤料选用锅炉专用复合针刺过滤毡滤料，耐温170-190℃，瞬间220℃。此滤料表面作覆膜处理，清灰彻底、减少了粉尘在滤袋表面形成粉层垢后板结的可能；滤料寿命长，加上我公司在除尘器结构方面的改进，保证了滤料的正常使用寿命。
其主要规范如下：
型 号： PPS针刺过滤毡
织布材料： 100%PPS纤维
基布材料： 100%PPS长丝
厚 度： 1.9mm
重 量： 550g/ m2
透 气 量： 10m3/m2.min
使用温度： 连续190℃，瞬间200℃
表面处理： 热定型，单面烧毛、轧光、防水防油处理
滤袋加工： 粘压缝制
8.4.3袋笼采用圆型结构，袋笼的纵筋和反撑环分布均匀，并有足够的强度和刚度，防止损坏和变形（纵筋直径≥φ4，加强反撑环φ5、间距500，φ155×6000mm），顶部加装“η”形冷冲压短管，用于保证袋笼的垂直及保护滤袋口在喷吹时的安全。
笼骨材料采用冷拔钢丝，使用笼骨生产线一次成型，保证笼骨的直线度和扭曲度，滤袋框架碰焊后光滑、无毛刺，并且有足够的强度不脱焊，无脱焊、虚焊和漏焊现象。
袋笼采用有热镀锌技术，镀层牢固、耐磨、耐腐，避免了除尘器工作一段时间后笼骨表面锈蚀与滤袋黏结，保证了换袋顺利，同时减少了换袋过程中对布袋的损坏。
8.5清灰系统
除尘器的清灰采用压缩空气低压脉冲清灰。
除尘器采用离线清灰方式，清灰功能的实现是通过PLC利用差压（定阻）、定时或手动功能启动脉冲喷吹阀喷吹，使滤袋径向变形，抖落灰尘。
清灰系统设计合理，脉冲阀动作灵活可靠；在设备出厂前，对清灰系统等主要部件进行了预组装，以保证质量。
清灰用的喷吹管采用无缝管，借助校直机进行直线度校正。喷吹短管（又称喷嘴）与喷吹管的焊接采用了工装模具，二氧化碳保护焊接，减少变形，保证喷吹短管间的形位公差。喷吹管借助支架固定在上箱体中，并设置了定位销，方便每次拆装后的准确复位。
清灰系统设置储气罐和分气包、精密过滤器（除油、水、尘），保证供气的压力和气量和品质，清灰力度和清灰气量能满足各种运行工况下的清灰需求。
为减少清灰对滤袋的损伤，清灰气源应具有减少氧含量及温差等对滤袋不利影响的措施。
8.6电磁脉冲阀
清灰系统的关键设备是电磁脉冲阀，它的选用关系到除尘器的造价及清灰效果。
我公司选用的电磁脉冲阀，DC24V，φ3″，膜片经久耐用，可保证使用寿命三年，喷吹次数大于100万次以上，满足了脉冲电磁阀的高效运行要求、极大地减少了维护工作量。
7.7本体和灰斗
（1）除尘器顶部设置防雨设施
除尘器采用设有防雨棚、排水设施、检修用起吊装置、检修扶梯平台；
灰斗和卸灰阀门的连接法兰上檐设计有突出部分，避免了雨水的下衍损坏密封材料。
各项设施的设计采用人性化理念，保护除尘器顶部装置、方便人员检修、使用和管理。
（2）除尘器顶盖采用剪冲密封顶盖，重量、大小适合人工开启，所有孔、门制作及装配结束后，进行密封试验，确保无变形、无泄漏。
（3）除尘器的灰斗能承受长期的温度、湿度变化的振动，并考虑防腐性能。灰斗设检修门，所有检修门、人孔采用快开式，开启灵活，密封严密。为避免烟气短路带灰，灰斗斜侧壁与水平方向的交角不小于65°，以保证灰的自由流动。
除尘器第一和最后一个灰斗上分别设置高、低（电容式）料位计。
在每个灰斗口出口附近设计安装捅灰孔；灰斗及排灰口的设计保证灰能自由流动排出灰斗；
灰斗出灰口处设仓壁振动器，避免了灰尘搭桥，影响排灰。
（4）我们为设备和仪表等配置了必要的扶梯和平台，满足运行、维护、检修的需求。扶梯倾角一般为45°，特殊条件下不大于60°，步道和平台的宽度不大于700mm，扶梯栏杆高度不小于1.2m，安全护板不低于100mm，平台与步道采用刚性良好的防滑格栅平台和防滑格栅板，必要的部位采用花纹钢板。平台荷载不小于4kN/m2，步道荷载不小于2kN/m2。
8.8材质
（1）除尘器采用型钢、钢板结构，材质为Q235A（交货时提供钢板材料质量证明书）。箱体所用的型钢、钢板进厂后应首先进行喷砂、除锈，以备制作除尘器用。
（2）除尘器本体壁板厚5mm、花板厚6mm，筋板厚度不小于6mm，进出风管壁厚度不小于5mm，配对法兰厚度不小于10mm。易磨损、易腐蚀部位如风管弯头等处作耐磨损、耐腐蚀处理。
9、设备主要结构特点
GMXDC型锅炉专用旋风+布袋复合脉冲除尘器具有以下结构特点：
9.1、灰斗导流装置：解决了进风不均匀的现象，保证了滤袋的使用寿命。
9.2、锅炉专用耐高温滤料运用技术：充分考虑国内燃煤锅炉的特点，解决了锅炉烟气温度高，普通滤料不能承受及普通滤料使用寿命短的问题。
9.3、进口电磁脉冲阀运用技术：低压、高效、长寿命膜片电磁脉冲阀的运用，使布袋除尘器的清灰方式得到了彻底的改变。
9.4、采纳了大风量、模块化设计的设计理念。完全实现在线检修 。在设备出厂前，对喷吹系统等主要部件，进行组装，以保证质量。
9.5、除尘器花板采用冲压方法加工花板孔，保证了花板及花板孔的形位公差要求。
9.6、滤袋上端采用了弹簧涨圈形式，密封性能好、换袋快捷。
9.7、袋笼采用冷拔钢丝，表面做镀锌防腐处理，避免了除尘器工作一段时间后笼骨表面锈蚀与滤袋黏结，保证了换袋顺利，同时减少了换袋过程中对布袋的损坏。
9.8、除尘器采用便掀式顶盖，设有脉冲阀防雨棚、排水设施、检修扶梯平台.各项设施的设计采用人性化理念，保护除尘器顶部装置、方便人员检修、使用和管理。
9.9、除尘器控制系统采用PLC控制，可自动集中控制除尘系统的全部设备；脉冲清灰自动控制采用差压及定时两种控制方式；除尘器安装了差压变送器、阻旋式料位仪、铂金测温仪、检漏装置、压缩空气油水分离器及调压器等仪器仪表，除尘器运行状况可在主控柜模拟屏上显示并发出声光报警信号。
9.10、检测、监控技术的应用：针对除尘器使用特点，设置了烟气温度检测、除尘器运行压力检测、料位检测等监控设备。
9.11、由于大吨位锅炉点燃过程及工作时不定时喷洒燃油，将产生大量的含油烟气，此烟气直接进入除尘器，容易造成滤袋布粉层板结，使系统阻力增高，影响正常运行。因而，除尘器增设了旁路管道，使喷油瞬间含油烟气经旁路管道排放而不经过滤袋，从而有效地保护了滤袋。旁路管道的设置方式
是利用除尘器及其烟道，直接在除尘器进风口处设置旁路管道。
9.12、尽管除尘器选用的滤料耐温达190℃，但考虑到锅炉烟气瞬间温度的变化，我们借助风管测温仪的检测，一旦烟气温度超过设定值，自动打开旁路系统排放烟气，保护滤袋。
9.13、采用多管+布袋复合除尘技术，结合各自优点 ，具有良好的节能经济效益。
10、控制方式
10.1除尘器控制系统采用PLC。整个除尘器控制系统采用PLC进行自动控制，设置差压及定时清灰控制方式并设有压力、温度、料位、滤袋检漏等检测报警功能。控制线路留有足够的接口以连接DCS供监视。除尘器电控柜采用双层密封门结构，防尘、防水、防小动物。
10.2控制水平
除尘器配有电柜（含高低压控制柜）及控制箱。柜体有足够的机械强度，能承受运输、安装和事故的机械应力而不损坏。因属就地安装,其防护等级不得低于IP54。
平整光滑必须在喷漆(喷塑)前进行表面防锈处理。配电柜体用钢板厚度不小于3mm满足刚度和寿命要求。
设计配电柜电缆入口时，应留有25%的备用空间，以备今后电缆增加或线路改变。配电柜中连接电缆用的端子排应留有20%的备用量。
提供的配电柜有内部照明，每面柜至少一盏灯，且在门内设置开关，最好用门的开闭来自动控制灯的亮灭。
当配电柜内散出的热量超过部件允许温度时，采用机械通风措施，其控制开关应具有起动一停止功能。
10.3 控制线路要求
控制导线采用具有足够载流能力的铜线。导线上应没有损伤或施工时工具留下的痕迹。
电流互感器和断路器的跳闸回路的导线截面不小于4mm2，其他强电控制回路所用的导线的截面也不小于2.5mm2。
所有需要向外引出的设备，提供端子排，每个端子只应连接一根外部导线；内部线路与端子排的连线每个端子为一根，最多为二根，端子排为竖直安装。
由于除尘器周围环境存在有电磁干扰，因此电气控制线路中受干扰影响正常工作的回路设置电磁屏蔽。
控制开关若为旋转式的，增加的方向从前面看为顺时针的。控制开关与选择开关在操作手柄的形状上有区别。开关接点通过的连续电流小于其额定值的80%。
10.4指示灯与信号
10.4.1指示灯颜色的应用
绿色：表示电源断开、除尘器停运、阀门全关等。
红色：表示电源闭合、除尘器运行、阀门全开等。
绿色灯加红色灯：阀门半开。
白色: 控制回路电源监视灯。
黄色: 不正常状态
10.5报警(预告)信号
设备发生不正常状态时，有报警(预告)信号,具体信号如下：
动力或控制电源消失；
过负荷保护动作后为手动复归；
11、表面整理和涂装
11.1清理
除尘器除锈采用钢板预处理技术有关要求,或采用手工、动力工具除锈，满足GB8923中的St3级。
11.1.1对于设备金属渣、碎布、碎石及其它异物将从设备内清除。
所有的铁屑、铁锈、油、油脂、粉笔、蜡笔、油漆符号及其它有害的东西都从设备内部、外表上除去。在运输期间，设备内外保持干净及干燥。
11.1.2在焊接部位，根据国家标准采取手工清理或机械清理的方法进行清理。
11.2表面整理和涂料
11.2.1机组的整理和涂料满足以下要求：
A、所有锐边及构件加工圆滑以防止造成人员伤害。
B、金属表面的清理和整理符合标准工艺。
C、所购买的部件，如电动机、阀门等都按照有关标准进行喷涂。
11.2.2喷涂过程按照操作工艺标准进行。
11.2.3所采用的涂料和标准工艺要求一致。
11.2.4单涂层或双涂层的修整工作和原有涂层的要求一致。
底漆：醇酸防锈漆二道，50-60μm；箱体类钢结构采用内外涂二道防锈漆。
面漆：收集器面漆采用C04-42醇酸磁漆二道，50-60μm。
11.2.5所有碳钢机械加工表面在装运和储放期采取可靠的防氧化措施。
12、安装和调试
12.1设备制造完成后，我方将根据工程进度要求组织包装、发运。
12.2我方将派遣有能力、合格、有资质的安装、调试人员随第一批货物进场。
12.3根据贵方项目总体进度要求，我方安装、调试人员将按安装、调试工序表安排分步安装、调试。
12.4我方整个安装、调试过程将完全接受贵方的监督。
12.6安装要求
12.6.1为便于运输，设备均为解体发运。贵方收到设备后，先按装箱清单检查并做好入库工作。如有缺件、损坏、我方及时补缺、修复；
12.6.2设备安装前应对基础进行检查校对，合格后才能安装。安装工作应严格按照图纸、安装工序进行。滤袋袋笼须连同包装箱一起吊到除尘器顶部后逐个安装，安装的同时须检查袋笼有无变形、损坏。
12.6.3滤袋安装时，要保证滤袋远离带尖棱物，以免刮伤滤袋。滤袋的纵向接缝应朝一个方向，背对进风口。将滤袋卷成最小使滤料和花板间的接触最小。
12.6.4调试前应对传动机构、装置进行检查，对转动、滑动部分加油润滑，保证运转灵活；并进行必要的检试验和预喷涂。
13、检修和维护
除尘器具有离线检修功能。
通过对离线阀和进风口手动调节阀（三通型带开度指示）的操作，可使除尘器单仓完全离线，从而方便除尘器工作状况下的不停机检修。
本案除尘器多仓室、小单元的设计保证了在除尘器单仓离线检修的状态下不因除尘器过滤面积的急剧减少而影响工艺设备正常满负荷运行。
除尘器全过滤风速的选定，允许除尘器滤袋破损率在5%以下时仅采用封堵措施而不对破损滤袋进行更换，以减少维护工作量而保证除尘器的正常运行。
除尘器上箱体（即净气室）的设计保证了除尘器在需要开盖的情况下有足够的换热空间，降温时的缩短有利于维护检修时间的控制。
同时，该设计保证了除尘器的日常维护检修工作都在机外执行，改善了工作环境。
所有上箱体部件的设计考虑到了人工操作的方便性，所有操作仅需两人使用常规工具即可。
四、气力输灰系统
气力输送，就是以（压缩）空气为动力，利用空气的动能和压力能来实现工业物料特别是散料的输送方式。其中气力输送按其输送方式和特点，又可分为：正压输送和负压输送；稀相输送和密相输送等。而本系统采用的是正压密相（浓相）流态化输送系统。
流态化密相输送系统，它是近几年发展起来的一种具有高效、节能等特点的新兴技术，开始广泛应用于工业生产，特别是在工业锅炉除尘飞灰处理系统中。与传统的机械输送方式和其他气力输送方式比较，具有许多优点：
1． 设备简单，结构紧凑，工艺布置灵活，不受地形、空间的约束，可根据地形布置输送管道，实现集中、分散、高爬升、长距离输送。
2． 由于整个输送过程完全密闭，受气候环境条件的影响小，物料在输送过程中不致吸湿、污损、或混入其他杂质，即保证了被输送物料的品质，也保证了工作环境不受污染，实现洁净生产。
3． 它以压缩空气为动力，物料经充分流化后再行输送，因此物料流动性好，流速低、阻力小、效率高，对管道管壁磨损小，且省去大量机械运动构件，故障少，维护成本大大降低。
4． 由于控制对象多为气动执行机构，因此易于对整个系统实现控制自动化。
二．系统构成：
1． 流态化仓式输送器（俗称仓泵）：
主要作用：将来自灰斗、料库的物料，经流化装置充分流化后，通过输灰管道将物料送至灰库。它是整个输送系统的核心装置。它主要由仓泵泵体、进料阀、出料阀、进气阀、料位计、压力开关、流化盘、以及其他阀门装置等集合组成。
2． 气源系统：
整个系统的动力基础，为仓泵输灰及气控元件提供相适应品质的压缩空气。主要由空气压缩机、除油（过滤）器、干燥器、储气罐、管道、阀门、压力仪器、仪表等组成。
3． 输送管线：
灰输送的通道，主要由输送管、管支架、耐磨三通、耐磨弯头、手动吹堵、自动吹堵装置等组成。
4． 灰库系统：
主要作用是将灰进行集中收集、贮存，并根据灰的不同用途进行处理的一整套设备装置。它由灰库本体、气化系统、袋式除尘器、真空压力释放阀、料位计以及灰库下部卸灰装置如：汽车散装机、袋包装机、加湿搅拌机（选用）等设备组成。
5． 气化系统
气化系统是对灰库内部储灰进行流化，避免灰库储灰板结的一套装置，它由气化风机、电加热器等设备组成
6． 控制系统：
将系统所有设备联系在一起互相协调运行的系统中枢神经。由：电脑终端（上位机）、控制柜、控制箱、接口箱、传感器、电缆等构成。
三．系统工作原理：
正压浓相流态化气力输送系统仓泵工作过程主要分为以下四个阶段：
1． 进料阶段：
系统准备就绪开机，仓泵进料阀打开，物料自由或经卸料机落入泵体内，当泵体内物料上升触及料位计使其发出料满信号时（或按系统设定进料时间控制），进料阀自动关闭，完成进料过程。仓泵工作进入第二阶段。
2． 流化加压阶段：
进气阀自动开启，经过处理的洁净压缩空气，经流量调节阀进入仓泵底部，扩散后穿过流化床，使空气均匀地包围在每一粒飞灰周围，同时仓泵内压力上升。当泵体内压力上升至输送压力设定值时（或按系统设定进气时间控制），仓泵工作进入第三阶段。
3． 输送阶段：
当仓泵内压力上升到系统设定值时，压力传感器发出信号，出料阀自动开启，流化盘上方的物料流化加强，并开始输送，物料逐渐减少。在输送过程中，物料始终处于边流化边输送的状态。这时仓泵工作进入第四阶段。
4． 吹扫阶段：
物料的输送导致仓泵内压力不断下降，当压力下降到设定值（管道阻力）时，指示物料输送完毕，延续一定时间，压缩空气清扫管道。然后关闭进气阀，待壳体内压力降至常压时，关闭出料阀，打开进料阀，系统又自动进入下一工作循环。
四．仓泵工作原理示意图
注：O－开启；C－关闭；L－低（压力、料位）；H
六、 参考技术参数：
1． 锅炉及除尘器型式：40t/h炉三台，配三灰斗除尘器三台。
2． 烟气流量：每台120000 m3/h
3． 煤 质：二类烟煤
4． 灰 份：30.9％
5． 固 定 碳：32.24％
七、 设计参数及设备配置：
单台除尘器灰量1t/h计，输灰能力按每台除尘器1.5t/h设计
1． 仓泵配置：
每台除尘器每个灰斗配一台仓泵，每台除尘器配三台仓泵，第一灰斗型号稍大。
2． 管道配置：
每台除尘器三台仓泵共用一根出灰管，采用无缝管。三通、弯头均采用内衬陶瓷耐磨材料。进料阀、平衡阀、出料阀均采用双层陶瓷密封闸板阀。
灰管流速：末端10m/s；始端：～3.85m/s。
主供气管道采用DN65无缝管，进气分管采用DN32无缝管，进气阀采用DN32气动球阀。
3． 气源要求：三台共需提供压力为0.75MPa、流量为7m3/Min的经除油、除水的压缩空气。
4． 灰库配置：设500m3钢灰库一座
配装三台料位计，分别为低、高、高高料位，作为库容灰量监视及报警用。
库顶装袋式除尘器一台，处理风量：3200m3/h。
库顶装压力真空释放阀一台
库底装流化装置一套，
库底配一路汽车干灰散装机出灰装置：配手动插板阀一台，气动插板阀一台，电动给料机一台，干灰散装机一台，装车能力为60t/h。
5． 控制系统配置：
控制系统采用我公司自主开发的CAN总线单板机现场控制系统。即每台仓泵为一个独立单元，配一台仓泵现场控制箱。控制箱设有手动、自动开关，各阀门、料位、压力指示以及系统故障声光报警指示等功能。仓泵与仓泵之间、与气源压力之间、与灰库料位可通过通讯接口实现联网通讯、运行互锁，（如有必要还可与上位机实现联网）。
系统配一台手操终端，可通过通讯接口对输灰系统时间设计参数进行设定、调整，也可对系统各类故障进行适时检查、分析。
Ø 空压机系统
品牌空压机系统，配套管路、冷干机、储气罐等，建议最终确定选型后提供详细资料，厂家提供安装设计、安装服务。
